O ato de se alimentar se confunde com a nossa existência, justamente pelo fato de que não há como haver vida sem alimentos que nos forneçam nutrientes, vitaminas, entre outros compostos que darão condições para o nosso desenvolvimento como um todo.

Logo, devemos ter de maneira bem clara, que a produção de alimentos possui papel fundamental para a manutenção de algo importantíssimo que é a nossa VIDA, por isso, as indústrias processadoras, transformados e conservadoras de produtos alimentícios precisam constantemente analisar, revisar, alterar (quando necessário) seus processos e assim atender o conceito de:

– Qualidade, o que envolve padrão, especificação e expectativa definida para o referido produto, como sua cor, sabor, odor, textura, dimensão, percentual de recheio, etc;

– Seguridade, gerando alimentos livres de contaminantes das naturezas física, química, microbiológica, contaminação cruzada por alergênicos (intencional ou não);

– Legalidade, seguindo requisitos legais conforme estabelecido pelo País de destino do produto final. No Brasil temos a ANVISA e o MAPA, os quais possuim RDCs, Portarias diversas a serem seguidas e que também garantiram os aspectos mencionados acima;

– Autenticidade, garantindo produtos autênticos com o proposto, por exemplo, se o mesmo declara ser light, diet, orgânico, deve haver mecanismos que garantam a referida rotulagem e suas características que as definem, podendo ser considerado Fraude, se evidenciado uma constância de “desvio” no referido ponto.

E quando abordamos a temática segurança dos alimentos, o programa HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point )/APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), com base no Codex Alimentarius, se faz de grande importância, pois ele nos conduzirá a uma análise de vulnerabilidade profunda, e por consequência o desenvolvimento de ações preventivas que blindarão os produtos acabados e por consequência a marca da empresa, assim como ações corretivas, pois caso haja uma não conformidade efetivada, ter-se-à uma velocidade maior na resolução do problema. E para que se implemente ou avalie um programa HACCP, as empresas devem seguir as seguintes etapas, as quais faço considerações relevantes em cada:

1. Formação da Equipe (o Codex Alimentarius não limite o número de colaboradores para compor a equipe, mas, algo muito importante é ter na equipe colaboradores operacionais (chão de fábrica) e que muitas vezes acabam não sendo contemplados, sendo que esses são profissionais que detêm informações importantes e muito relevantes ao processo produtivo);
2. Descrição do Produto (muitos sites disponibilizam uma ficha de preenchimento que possui todos os principais itens para descrição do produto, no entanto, a grande maioria das empresas, realmente apenas preenchem, sendo que na verdade, o real intuito desse item é nos aprofundarmos quanto as características dos produtos, como por exemplo, produtos que possuam alto valor para atividade de água (aW) e/ou pH variando entre o neutro, são produtos que possuem uma excelente capacidade para o desenvolvimento de microorganismos, logo, quais serão as tecnologias a serem utilizadas, para estabelecer um produtos de qualidade e seguro ao consumidor? Uso de altas temperaturas (cozimento, pasteurização, esterilização, etc), atmosfera modificada (vácuo ou aplicação de fases como Dióxido de Carbono e Nitrogênio);
3. Identificação da Intenção de Uso (para que o produto nasceu? Essa pergunta facilita no momento de definir e identificar o uso pretendido, assim como público alvo, públicos vulneráveis (por exemplo alérgicos a determinado composto presente em sua formulação). Não podemos esquecer também que se faz muito importantes levantar o uso não pretendido, tendo como dica responder novamente para que o produto foi desenvolvido, e lembrar do exemplo dos macarrões instantâneos, que originalmente nasceram para serem consumidos pós cozimento, e que o uso não pretendido tomou grandes proporções se fazendo muito presente no gosto dos clientes, que é ingerir cru, e que devido a isso, as empresas tiveram que rever seus processos, pois não mais existe uma etapa importante de redução ou eliminação de microorganismos na mão dos clientes;
4. Construção do Fluxograma de Processo (atenção para não deixar passar nenhuma etapa do processo o que inclui entradas (vapor, água, embalagens, etc) e saídas (reprocesso, descartes, etc) e identificar os PCCs no referido fluxograma);
5. Confirmação in loco do Fluxograma (muito importante, e deve ser muito bem pensada, pois é a garantia de que nada foi esquecido, ou que não há divergências de processo produtivo entre os turnos e que possa causar diferentes condições de perigo, como dica, confirmar o fluxograma em todos os turnos produtivos existentes, em mais de um dia, com membros diferentes da equipe);
6. Listagem de todos os potenciais perigos Condução da Análise de Perigos, considerando-se Medidas de Controle (levantamento embasados de todos os perigos existentes no processo produtivo, assim como seus respectivos riscos (probabilidade e severidade), cabendo a ressalva de que devemos tomar cuidado para não avaliarmos todos os perigos em um bolo só, visto que cada perigo, possui probabilidades e severidades diferentes, que por consequência resultará em riscos também diferentes);
7. Determinação dos PCC’s (com auxílio de uma árvore decisória, e já tendo claro quais os programas de pré-requisitos e sua implementação efetiva, conduzir para a árvore decisória os perigos significantes (definidos conforme matriz de risco), não que não se possa levar todos, mas se você verificou que o perigo X não é significante (baixo risco), concorda que ele não se enquadra no conceito de PC e PCC, logo, não corramos o risco de falhar nos conceitos e inchar o programa de PCs e PCCs desnecessários);
8. Estabelecimento de Limites Críticos para cada PCC (o Codex Alimentarius é bem claro quando diz: MENSURÁVEIS, ou seja, o limite deve ser coerente com o monitoramento, por exemplo, uma empresa possui etapa de pasteurização para atender a legislação que diz que o produto final deve possuir ausência de Salmonella spp em 25g. Qual deverá ser o limite crítico? Ausência de Salmonella spp em 25g? Para responder essa pergunta, faço outra pergunta, como você monitora esse seu PCC? Geralmente é pelo binômio: tempo e temperatura (90 graus por 02 minutos), logo este será seu limite crítico, que por consequência conduzirá ao cumprimento da legislação);
9. Estabelecimento de Sistema de Monitoramento para cada PCC (o monitoramento deve ter frequência coerente (pois em caso de desvio deve ser viável o reprocesso dos referidos produtos), colaborador competente para tal (colaboradores que realizam inspeções visuais, devem ter teste de acuidade visual, de maneira a garantir que o referido monitoramento está sendo real e efetivo));
10. Estabelecimento de Ações Corretivas (em caso de desvio/não conformidade em algum PCC ações corretivas já devem ser consideradas, o que inclui a possibilidade de realizar recall);
11. Estabelecimento de Procedimentos de Verificação (a verificação garante que os monitoramentos estão sendo praticados corretamente (tempo, metodologia, registros das informações etc), deve haver atenção para não colocar a mesma frequência do monitoramento e assim ter um processo redundante);
12. Estabelecimento de Documentação e Manutenção de Registros (estamos falando de registros que fundamental uma produção segura, livre de contaminantes, logo, estes registros devem ter definido claramente tempo de retenção, tempo de revisões e motivos principais para ocorrer antes de frequência).

Sua implementação e análise não são simples, pois trata-se de um programa que precisa de robustez. No entanto, quanto mais se pratica seu desenvolvimento, mais entendemos sua simplicidade e o intuito do mesmo reforçar a importância dos programas de pré-requisitos também conhecidos como Boas Práticas de Fabricação, mostrando que se ter muitos PCCs e PCs, não é sinônimo de produto seguro, e sim ter PCs e PCCs muito bem pensados e utilizando os conceitos bases, é que teremos a fabricação de produtos que geram vida.